Hoe wordt keramiek gemaakt? Van klei tot mok

Waar bestaat keramiek uit?

Keramiek ontstaat uit klei en andere minerale grondstoffen die door stoken blijvend hard worden; het woord komt van het Griekse ‘keramos’, pottenbakkersklei. De klei zorgt voor de vormbaarheid, kaolien (porseleinaarde) voor de witte kleur, kwarts voor het skelet, en veldspaat werkt als vloeimiddel: dat smelt in de oven en verbindt de deeltjes. Afhankelijk van het mengsel en de stooktemperatuur ontstaan heel verschillende materialen:

Hoe deze soorten keramiek verschillen in het dagelijks gebruik, lees je in soorten keramiek vergeleken.

Zo wordt keramiek gemaakt: zes stappen op een rij

In een klein atelier en in de industrie volgt het maken van keramiek dezelfde basisstappen. Het verschil zit vooral in de manier van vormen en in hoeveel machines er aan te pas komen.

Tel je het drogen en de twee stookbeurten bij elkaar op, dan zitten er tussen het vormen en de kant-en-klare mok meestal twee tot vier weken.

Stap 1: de klei voorbereiden

In een atelier wordt klei voor het vormen grondig gekneed. Dat maakt de massa gelijkmatig en drukt luchtbellen eruit, die bij het vormen hinderen en in de oven schade kunnen veroorzaken.

In de industrie begint de voorbereiding eerder: grondstoffen worden gemalen, met water tot een dunne brij gemengd, gezeefd en met magneten van ijzerdeeltjes ontdaan. Filterpersen halen er daarna weer water uit, en vacuümstrengpersen ontluchten de massa en vormen er handzame strengen van. Voor het persen wordt de massa juist tot een fijn granulaat gedroogd.

Stap 2: vormen door draaien, opbouwen, gieten of persen

Na het vormen volgt het fijne werk: oren en tuiten worden met wat slib aangezet, naden en randen gladgestreken en voeten bijgewerkt. Hoe gieten precies werkt, lees je in keramiek gieten met gietklei; hoe je een bord uit een plaat klei maakt, in bord maken van klei.

Stap 3: drogen

Vers gevormde klei bevat veel water. Bij het drogen verdampt dat, en de klei krimpt ongeveer 5–8%. Eerst wordt het stuk leerhard: stevig genoeg om een oor aan te zetten of de voet bij te werken. Daarna droogt het verder tot het botdroog is en overal even licht van kleur. Droogt een stuk te snel of ongelijkmatig, dan trekt het krom of scheurt het – daarom laat je keramiek langzaam drogen, in het begin onder plastic.

Stap 4: de biscuitbrand

In de eerste stookbeurt, de biscuitbrand (in Vlaanderen ook ruwbak), gaat het stuk naar ongeveer 900–1000 °C. Tussen 450 en 600 °C ontsnapt het chemisch gebonden water, organische resten verbranden en de klei verandert blijvend in keramiek. Bij 573 °C verandert het kwarts in de klei plotseling van volume (de kwartssprong); daarom wordt in dat gebied langzaam opgewarmd en afgekoeld. Na de biscuitbrand is het stuk hard genoeg om vast te pakken, maar nog poreus, zodat het glazuur er goed in trekt.

Stap 5: glazuren

Glazuur is een mengsel van kwarts, vloeimiddelen en kleurende oxiden in water. Het wordt aangebracht door te dompelen, gieten, spuiten of kwasten. Het standvlak blijft vrij, zodat het stuk in de oven niet aan de ovenplaat vastsmelt. Afhankelijk van de laagdikte, de manier van aanbrengen en de plek in de oven valt het glazuur steeds iets anders uit: aan randen wordt het dunner en lichter, op dikke plekken krachtiger van kleur. Methodes en bekende fouten staan in keramiek glazuren.

Stap 6: de glazuurbrand

In de tweede stookbeurt smelt het glazuur tot een gladde, gesloten laag die zich met de scherf verbindt. Aardewerk wordt daarbij gestookt op ongeveer 1000–1100 °C, steengoed op 1200–1300 °C en porselein op 1250–1400 °C. Bij steengoed en porselein sintert de scherf dicht, porselein wordt bovendien doorschijnend. Daarna koelt de oven langzaam af; hij gaat pas open onder ongeveer 100 °C. Hoe een keramiekoven werkt en welke stookschema’s gebruikelijk zijn, lees je in alles over de keramiekoven.

• Goed om te weten: bij industrieel aardewerk is de volgorde van de temperaturen vaak omgekeerd – eerst een hete eerste brand, daarna een koelere glazuurbrand.
• Decoraties op het glazuur, zoals goud of transfers, hebben een derde, lagere stookbeurt nodig van ongeveer 750–850 °C.
• Sommige ateliers stoken maar één keer, met glazuur op het ongebakken stuk. Dat bespaart energie, maar er gaat sneller iets mis.

Controle en afwerking

Na de glazuurbrand wordt elk stuk gecontroleerd: zitten er barstjes of schilfers in, is de rand glad, zit het oor stevig vast en is het voorwerp waterdicht? Ongeglazuurde voetringen worden vaak gladgeschuurd, zodat ze geen krassen op tafel maken. Stukken met kleine schoonheidsfoutjes worden vaak als tweede keus verkocht. Wat de symbolen op de onderkant zeggen over vaatwasser en magnetron, lees je in symbolen op servies.

Gedraaid, gegoten of geperst: zo herken je het

• fijne, spiraalvormige ribbels aan de binnenkant en een afsnijpatroon op de bodem wijzen op een stuk van de draaischijf
• een fijne, gladgestreken lijn over de hele hoogte – de gietnaad – verraadt een gegoten stuk
• heel gelijkmatige wanddiktes en volkomen identieke borden wijzen op industrieel persen of draaien in een mal
• vingerafdrukken, licht onregelmatige wanden en zichtbare rollen of plaatnaden horen bij opgebouwde keramiek

Over de kwaliteit zegt de techniek alleen weinig. Belangrijker zijn een dicht gestookte scherf, goed uitgesmolten glazuur en nette randen. Een eenvoudige test: een waterdruppel op de ongeglazuurde voetring trekt bij poreus aardewerk snel in, op dicht steengoed of porselein blijft hij staan.

Wat betekent ‘handgemaakt’ bij keramiek?

‘Handgemaakt’ is geen beschermde term. Vraag daarom altijd wat er precies met de hand gebeurt: het vormen, het glazuren, het beschilderen of het afwerken van randen en voeten. Een goede maker zegt dat concreet.

Bij ons ziet dat er zo uit. Elk stuk ontstaat in ons atelier uit gespikkeld steengoed. We werken de randen met de hand af, laten de stukken een week drogen en bakken ze een eerste keer op 950 °C (de biscuitbrand). Daarna glazuren we elk stuk met de hand door het in het glazuur te dompelen; daarom verlopen de glazuurrand en de glazuurloop bij elk exemplaar net iets anders. Decoraties, zoals op onze keramieken kippen en huisjes, schilderen we met de hand met een penseel. De tweede brand duurt twaalf uur en eindigt op 1250 °C: bij die temperatuur sintert de scherf tot dicht steengoed dat minder dan 1% water opneemt, en smelt het glazuur er stevig mee samen. Ons porselein krijgt een gladbrand op 1280 °C.

Omdat drogen en twee stookbeurten tijd kosten, rekenen we voor een serie mokken met logo op 4–6 weken na goedkeuring van het proefstuk. Stukken met kleine schoonheidsfoutjes vind je als tweede keus in de outlet.

Zelf keramiek maken

Om zelf te beginnen heb je geen atelier vol machines nodig: klei, een paar stuks gereedschap en toegang tot een keramiekoven zijn genoeg. Hoe je begint – op les of thuis – lees je in pottenbakken voor beginners; welke klei je kiest, staat in klei voor keramiek. Zonder oven blijven zelfhardende klei en koud porselein over: leuk voor decoratie, maar niet voor servies.

Veelgestelde vragen